在現(xiàn)代制造系統(tǒng)中，數(shù)控技術(shù)是關(guān)鍵技術(shù)，隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控加工機床被普遍使用。一個熟練的雙頭數(shù)控車操作者必須要掌握對刀這一基本技能。在實際生產(chǎn)中，對刀效率和對刀誤差直接影響數(shù)控加工效率和加工零件的精度。
 

　　不同的雙頭數(shù)控車對刀方法略有不同，但對刀原理基本一致，只要知道數(shù)控系統(tǒng)的對刀原理，結(jié)合具體系統(tǒng)的使用說明，我們就可以進行對刀操作。但數(shù)控系統(tǒng)的對刀方法有多種，這就要求我們知道各種對刀方式的優(yōu)缺點以及使用條件。
 

　　一、為什么要對刀
 

　　通常，我們對某一零件進行數(shù)控深孔加工。首先是數(shù)控編程人員對零件的設(shè)計圖紙進行分析，確定加工方案，然后選取工件上一點作為坐標(biāo)系原點進行編程，我們稱之為程序坐標(biāo)系和程序原點。該點的確定原則為容易確定和方便編程計算，一般與零件的工藝基準或設(shè)計基準重合，因此也被稱作工件原點，以此建立的坐標(biāo)系也稱工件坐標(biāo)系。數(shù)控編程是以工件坐標(biāo)系為基礎(chǔ)進行的，而零件加工是在數(shù)控車床上進行的。數(shù)控車床通電后，如果系統(tǒng)檢測元件采用增量編碼器時，必須進行手動返回參考點，其目的是建立數(shù)控車床進行位置測量、控制、顯示的統(tǒng)一基準，以建立機床坐標(biāo)系。如果系統(tǒng)檢測元件采用編碼器時，數(shù)控車床通電后機床坐標(biāo)系同時建立，不需要進行手動返回參考點操作。現(xiàn)在我們可以知道工件坐標(biāo)系與機床坐標(biāo)系二者沒有任何，為了將二者起來，我們就要進行對刀操作。
 

　　二、FANUC系統(tǒng)確定工件坐標(biāo)系有三種方法
 

　　*種是通過對刀將刀偏值直接輸入?yún)?shù)從而獲得工件坐標(biāo)系。這種方法操作簡單，可靠性好。通過刀偏與機械坐標(biāo)系緊密的在一起，只要不卸刀具、不改變刀偏值，工件
 

　　坐標(biāo)系就不會變，即使更換刀片，只要稍加修正，工件坐標(biāo)系還在原來的位置，斷電、重啟機床也不會影響坐標(biāo)系位置。
 

　　第二種是在程序中G50之后一個值來設(shè)定工件坐標(biāo)系，對刀后需將刀具上的點，比如刀尖，移動到G50設(shè)定的坐標(biāo)位置才能加工。
 

　　第三種方法是運用MDI設(shè)定六個坐標(biāo)系，G54~G59，這種坐標(biāo)系可以通過外部工件零點偏移值或工件零點偏移值來改變其位置。改變外部工件零點偏移值或工件零點偏移值三種方法分別是從MDI面板輸入，用G10或G50編程，用外部數(shù)據(jù)輸入功 能。